燒結機尾布袋除塵器
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燒結機尾布袋除塵器

描述:燒結機尾布袋除塵器采用分室停風脈衝噴吹清灰技術,克服了常規脈衝除塵器和分室反吹除塵器的缺點,清灰能力強,,排放濃度低,漏風率小,能耗少,鋼耗少,占地麵積少,運行穩定,經濟效益好。

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詳細介紹

燒結機尾布袋除塵器具有處理風量大,清灰效果好,,運行,維護方便,占地麵積小等特點,廣泛應用於鋼鐵冶煉廠、建材、電力、化工、碳黑、冶金等行業的粉塵治理和物料回收。

隨著近兩年鋼鐵行業和火電廠的大規模建設,對環保提出了新的挑戰。鋼鐵行業是   重要的基礎產業,又是   耗、高排放、增加環境負荷源頭的行業。鋼鐵生產在其熱加工過程中消耗大量的燃料和礦石,同時排放大量的空氣汙染物。1996年鋼鐵工業二氧化硫(SO2)排放量為97.8萬t,占   工業SO2排放量的7.5%,僅次於電力、煤氣、熱水的生產供應業和化工原料及化學製品製造業,居第3位。燒結工藝過程產生的SO2排放量約占鋼鐵企業年排放量40%~60%,控製燒結機生產過程O2的排放,是鋼鐵企業SO2汙染控製的。隨著燒結礦產量大幅度增加和燒結機的大型化發展,單機廢氣量和SO2排放量隨之增大,控製燒結機煙氣SO2汙染勢在必行。已投巨資對此進行治理,甚至關閉了燒結廠。目前我國在燒結煙氣SO2脫除方麵基本上還處於空白,僅有幾個小型燒結廠上了脫硫除塵器設施,而以燒結礦為主要原料的煉鐵生產又不允許大量關閉燒結廠。因此,對燒結煙氣進行脫除處理是滿足今後日益嚴格的環保要求的比較特殊選擇。目前的關鍵是借鑒的經驗,開發應用適合我國燒結特點的脫硫除塵設備工藝。

燒結機尾布袋除塵器特點:

1.本除塵器采用分室停風脈衝噴吹清灰技術,克服了常規脈衝除塵器和分室反吹除塵器的缺點,清灰能力強,,排放濃度低,漏風率小,能耗少,鋼耗少,占地麵積少,運行穩定,經濟效益好。適用於冶金、建材、水泥、機械、化工、電力、輕工行業的含塵氣體的淨化與物料的回收。

2.由於采用分室停風脈衝噴吹清灰,噴吹一次就可達到   清灰的目的,所以清灰周期延長,降低了清灰能耗,壓氣耗量可大為降低。同時,濾袋與脈衝閥的疲勞程度也相應減低,從而成倍地提高濾袋與閥片的壽命。

3.檢修換袋可在不停係統風機,係統正常運行條件下分室進行。濾袋袋口采用彈性漲圈,密封性能好,牢固。

4.采用上部抽袋方式,換袋時抽出骨架後,髒袋投入箱體下部灰鬥,由人孔處取出,了換袋操作條件。

5.箱體采用氣密性設計,密封性好,檢查門用優良的密封材料,製作過程中以煤油檢漏,漏風率很低。

6.進、出口風道布置緊湊,氣流阻力小。

燒結機尾布袋除塵器的選用

1.過濾速度的選擇:過濾速度是除塵器選型的關鍵因素,應根據煙塵或粉塵的性質、應用場合、粉塵粒度、粘度、氣體溫度、含水份量、含塵濃度及不同濾料等因素來確定。當粉塵粒度較細,溫、濕度較高,濃度大,粘性較大宜選低值,如過濾速度≤1m/min;反之可選高值,一般不宜超過1.5m/min。對於粉塵粒度很大,常溫、幹燥、無粘性,且濃度極低,則可選1.5~2m/min。過濾速度選用時,應計算在減少一室(清灰時)過濾麵積時的淨過濾風速不宜超過上述數值。

2.過濾材料:應根據含塵氣體的溫度、含水份量、酸、堿性質、粉塵的粘度、濃度和磨啄性等高低、大小來考慮。一般在含水量較小,無酸性時根據含塵氣體溫度來選用,常溫或t≤130°C時,常用500~550g/m2的滌綸針刺氈。t

3.控製儀:燒結機尾布袋除塵器清灰控製采用PLC微電腦程控儀,分定壓或定時(自動)、手動兩種控製方式,並設有手動-自動切換開關。定壓控製:按設定壓差進行控製,除塵器壓差超過設定值,各室自動依次清灰一遍。定時控製:按設定時間,每隔一個清灰周期,各室依次清灰一遍。手動控製:在現場操作櫃上可手動控製依次各室自動清灰一遍,也可對每個室單獨清灰。由用戶選定控製方式,用戶無要求時,則按定時控製供貨。


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